Test perforowanej blachy jako podkładki do drukarki 3D. Nowa alternatywa dla drukarzy 3D? CZĘŚĆ I

Test perforowanej blachy jako podkładki do drukarki 3D. Nowa alternatywa dla drukarzy 3D? CZĘŚĆ I

Będąc na Dniach Druku 3D w Kielcach zauważyłem, że drukarki firmy Zortrax mają zamiast płaskiego stołu ze szkła lub innego tworzywa specjalną, perforowaną podkładkę, dzięki której wydruki świetnie przyklejają się do niej. Takie rozwiązanie sprawia, że nie trzeba używać taśmy kaptonowej czy niebieskiej taśmy malarskiej.

Zastanawiałem się czy takiego stołu do drukarki nie można by wykonać w warunkach “domowych”. Okazało się, że podobne przemyślenia w temacie perforowanej podkładki ma Łukasz Brandt z Rabbit Form dlatego między nami wywiązała się dyskusja o jej potencjalnej użyteczności.

Od razu pomyśleliśmy o wykorzystaniu do tego celu specjalnej, perforowanej blachy, którą można kupić w różnego rodzaju sklepach metalowych. Zakupiona blacha była trochę większa niż stół, ale wystarczyło użyć szlifierki kątowej, aby uzyskać pożądany wymiar 20x20cm. Na prośbę Łukasza przystąpiłem zatem do testów.

zaprojektujemy szkolenie z druku 3d dla twojej firmy

Blacha jest z jednej strony dość śliska a z drugiej lekko matowa i chropowata. Stwierdziłem, że na początek próbne wydruki przeprowadzę na śliskiej stronie.

Niestety pierwsze próby drukowania na nowej podkładce okazały się fiaskiem. Pierwsze warstwy w ogóle nie przywierały do blachy i dlatego musiałem przerwać drukowanie.

Pierwsza próba drukowania na perforowanej podkładce

Zastanawiałem się dlaczego pierwsza próba poszła aż tak źle. Stwierdziłem, że jeśli filament nie chce się przyklejać do stołu to albo głowica jest za wysoko, albo stół jest brudny i należy go przetrzeć np. acetonem. Po dokładnym przetarciu blachy byłem gotowy do drugiej próby.

Tym razem efekt był o wiele lepszy od poprzedniego, ale nadal nie idealny.

Na pierwszy wydruk na “czystej” podkładce wybrał coś prostego, co mogłem wydrukować dość szybko i sprawdzić tylko przyczepność do blachy. Zdecydowałem się na dość spory, ale cienki kwadrat 🙂

Okazało się że “czysty” stół to jednak trochę za mało jeśli chcę, aby wydruk dobrze przywarł do niego. Postanowiłem zatem dodatkowo podgrzać go do temperatury 50 stopni oraz posmarować go klejem w sztyfcie. Metoda znana przy drukowaniu ABS-em.

Ustawienia:

  • temperatura głowicy: 200°C

  • temperatura stołu: 50°C

  • szybkość druku: 30 mm/s

  • czas drukowania: 9 min

1

Druga próba ze zmienionymi parametrami druku

Użycie kleju oraz podgrzanie stołu dało na tyle zadowalający efekt, że postanowiłem wydrukować coś bardziej “nieregularnego, sprawiającego więcej trudności”. Kolejnym wydrukiem była płaska zębatka.

Dodatkowo zmieniłem trochę ustawienia wydruku:

Ustawienia:

  • temperatura głowicy: 205°C

  • temperatura stołu: 70°C

  • szybkość druku: 40 mm/s

  • czas drukowania: 18 min

Zwiększenie temperatury stołu i głowicy dało lepsze rezultaty niż ostatnio. Wydruk idealnie przykleił się do blachy. Jedynym małym mankamentem było trudniejsze oderwanie go od stołu ponieważ filament dość dobrze wtopił się w otwory. Odrywałem go jeszcze kiedy blacha była dość ciepła i dlatego jest lekko skrzywiony 😀

Bardzo ciekawym efektem, który powstaje podczas drukowania na perforowanym stole jest efekt “wypustek”, znajdujących się na spodniej stronie wydruków.

1

Spodnia część wydruku z wypustkami

Ostatnim wydrukiem, który wykonałem na perforowanym stole było 8-bitowe serce. Tutaj również zastosowałem klej, oraz zmodifikowałem trochę ustawienia.

Ustawienia:

  • temperatura głowicy: 210°C

  • temperatura stołu: 60°C

  • szybkość druku: 35 mm/s

  • czas drukowania: 26 min

1

Najlepszej jakości wydruk ze zmienionymi parametrami druku

2

8-bitowe serce z PLA

Serce okazało się najlepiej wydrukowanym modelem. Kolejna modyfikacja parametrów druku dała efekt i były to najlepsze ustawienia dla czerwonego PLA. Ze względu na to, iż jest to dopiero początek testów perforowanej blachy wszystkie wydruki były wykonane z PLA. ABS oraz inne materiały zostaną użyte w kolejnych testach.

Niektórzy mogą stwierdzić, że niniejszy test był trochę taką “sztuką dla sztuki” Otóż NIE 🙂

Jest to dopiero początek większego testu nowej podkładki, który ma zadanie zweryfikować jego skuteczność. Czy okaże się lepszym rozwiązaniem niż szklany stół czy taśma kaptonowa- rzucam jej wyzwanie. Wkrótce przetestuję inne materiały.

Pozdrawiam i zapraszam do lektury kolejnej części testu.

Łukasz Czuba

 



Miłośnik nowych technologii. Członek lubelskiego FabLabu i Makerspace. Pracuje jako programista PHP. Interesuje się elektroniką i ruchem makerów oraz ideą DIY. W wolnych chwilach zajmuje się jedną ze swoich pasji jaką jest druk 3D. Miłośnik kotów i herbaty.